Vom Granulat zum Schutzblech

Das perfekte Schutzblech in 8 Schritten

Hast du dich schon einmal gefragt, wie ein Schutzblech entsteht? Durchdachte Entwicklungen und modernste Technik sind nötig, um das perfekte Produkt herzustellen. Begleite uns Schritt für Schritt durch den Fertigungsprozess des MUDROCKERS! Wir versprechen dir: Es ist ziemlich spannend.

Schritt 1: Am Anfang steht die Idee

Was ist gerade Trend? Welche neuen Fahrrad-Geometrien gibt es? Unsere Produktmanager haben die Bike-Branche ständig im Blick. Nach einer umfassenden Marktanalyse entsteht schließlich die Produkt-Idee. Neben der Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit des Produkts ist es wichtig, dass alle Komponenten wirtschaftlich und qualitativ hochwertig produziert werden können. 

Schritt 2: Das Baby nimmt Formen an

Alle Projektteilnehmer aus dem Produktmanagement, der Entwicklung und Konstruktion sowie aus dem Werkzeugbau arbeiten „inhouse“ und sind bestens miteinander vernetzt. Als erstes ist die Entwicklungsabteilung am Zug: Das Schutzblech wird zunächst rein technisch in 3D am Computer konstruiert und anhand der Daten wird ein Prototyp auf dem 3D-Drucker erstellt. 

Schritt 3: Testen, testen, testen

Unser Team ist sehr fahrradaffin. Aus diesem Grund prüfen die SKS-Kolleginnen und Kollegen den Prototypen bei Feldversuchen auf Herz und Nieren. Auch unsere „Wasserspritzmaschine“ bietet aufschlussreiche Erkenntnisse: Das mit den Prototypen ausgestattete Fahrrad rollt auf einem nassen Laufband, um eine Fahrt bei Regen zu simulieren. Nun wird genau analysiert, welchen Schutz der Prototyp bietet.

Schritt 4: Maßgeschneidertes Design

Natürlich soll ein Schutzblech nicht nur praktisch sein, sondern auch gut aussehen. Als Erstes starten nun unsere Designer, um die technische Konstruktion mit einer ansprechenden, modernen Optik auszustatten. Ein weiterer Prototyp mit dem finalen Design entsteht und wird von unseren Experten im Detail überprüft. Wenn nun alles perfekt ist, werden die Spritzgussformen im 3D-Verfahren konstruiert.

Schritt 5: Jetzt ist Millimeterarbeit gefragt

Auf hundertstel Millimeter genau werden die Spritzgussformen nun im eigenen Werkzeugbau gebaut. Die Form besteht aus zwei Hälften, nämlich der Düsenseite und der Auswerferseite. Tagtäglich arbeiten 15 Werkzeugmechaniker an neuen Werkzeugen. Rund 2000 Spritzgusswerkzeuge sind für die Produktion von Fahrradzubehör bei SKS bereits gefertigt worden.

Schritt 6: Recycelbarer Rohstoff 

Das Kunststoffgranulat lagert u. a. in großen Silos auf dem SKS-Gelände. Wir verwenden thermoplastische Kunststoffe, die eingeschmolzen und neu geformt werden können. Durch mechanisches Zerkleinern lassen sich die Kunststoffe energiesparend vollständig recyceln. Anschließend kann das Recycling-Granulat als Rohstoff für die Herstellung neuer Produkte eingesetzt werden.

Schritt 7: Unter Druck

Vom Silo gelangt das Granulat durch ein Rohrleitungssystem zu einer der 75 Spritzgussmaschinen. Wie in einem Fleischwolf wird der Kunststoff nun durch eine Förderschnecke gedreht, erhitzt und homogenisiert. Nun wird die heiße Kunststoffmasse in die zuvor eingebaute Spritzgussform gespritzt, wo sie aushärtet und anschließend als fertiges Schutzblech aus der Hohlform fällt.

Schritt 8: Ab in die Welt

Nach Qualitätsprüfung der MUDROCKER sind diese bereit, um in die Welt verschickt zu werden. Vielleicht entdeckst du beim Fahrradhändler demnächst ein Schutzblech von SKS GERMANY. Dann weißt du jetzt, mit wieviel Sorgfalt es entstanden ist. Und dass seine langlebige Qualität dazu beiträgt, Ressourcen und somit die Umwelt zu schonen. Made in Germany – made with love!